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情境2轮廓类零件任务一铣削加工简单轮廓零件任务二铣削加工盘型零件情境导入本情境主要介绍轮廓类零件的铣削加工模型，它们分别是简单轮廓类零件和带孔盘类零件。技能目标1.能正确完成零件图样分析。2.能在操作面板上，正确完成多把刀具、多个刀沿的建立、查找、编辑及删除。3.能使用试切方法正确对刀，并通过测量输入工件坐标系的偏置参数。4.能利用数据线，完成程序导入及导出。5.能正确应用刀具半径补偿进行外轮廓加工。6.能灵活应用工件坐标系移动指令加工零件。9.能正确选用键槽铣刀铣削直角沟槽。10.能使用刚性靠棒、塞尺（对刀块）及分中对刀方法建立工件坐标系。11.能使用对刀方式完成刀具刀沿中各数值的设置12.能利用操作面板在程序中插入固定循环指令。13.能分析铣削直角沟槽的质量问题。14.会制订盘类零件数控镗铣工艺.15.会合理选用孔加工刀具。16.会编制孔加工程序17.安全操作数控铣床的能力。技能目标18.培养数控铣削加工的基本能力。19.培养数控铣削加工的基本能力。20.培养查阅资料及相关应用手册的能力。21.能建立质量、安全、环保及现场管理的理念。22.培养与设计人员、工艺人员、操作人员沟通的能力。23.树立正确的工作态度，培养合作、协调的能力。24.培养善于观察、思考、自主学习的能力。技能目标知识目标1.掌握数控加工中走刀路线的确定。2.掌握工件加工中的基本编程指令的应用（G02/G03/G41/M42/G40/G158）。3.掌握逆铣与顺铣应用知识。4.掌握切削参数选择知识。5.掌握编程指令（LCYC75）的应用。6.掌握杠杆百分表的使用。7.掌握变量编程及程序跳转指令的简单应用。8.掌握盘类零件及孔的加工方法。任务1数控铣削加工块1.零件图样如图所示工作任务2.工作条件1）生产纲领：单件。2）材料为Q235A,毛坯尺寸为：67X67X20mm。3）选用机床为SINUMERIK802S/C系统XK7125B型数控铣床。4）时间定额：编程时间20min；实操时间150min。工作任务3.工作要求1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。4）正确执行安全技术操作规程。5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。工作任务工艺分析1）结构分析工件毛坯已加工成形。工件加工部位包括凸台、封闭凹槽，其几何形状为二维平面。工件主体可分为两个基本形状构成。材料为Q235A，加工性能好。工艺分析2）精度分析凸台形状尺寸中，尺寸在公差等级6级左右，尺寸为公差等级7级，表面粗糙度为3.2m，其余尺寸比较宽松。封闭凹槽尺寸中，尺寸为公差等级11级，表面粗糙度为12.5m，精度较低。0025.0620012.0511.06.10工艺分析3）零件装夹方案分析零件毛坯已加工成形，为六面体。适合采用平口钳装夹。为正确加工，在实际加工前，必须对固定钳口、平口钳导轨及垫铁进行调整。以工件的底面及侧面作为定位基准及找正基准，采用底面及固定钳口定位，侧面夹紧的方式装夹工件。4）加工刀具选择。刀具号规格数量T1面铣刀(40)1T2立铣刀(10)1T3键槽铣刀(8)1工艺分析工艺分析5）工序卡工艺分析5）工序卡数控编程1）建立工件坐标系以工件上表面的左下角交点为工件坐标系原点，以设定的工件坐标系编程。2）基点与节点计算计算凸台、封闭凹槽相应基点坐标值。数控编程3）程序编制用G158可以对所有坐标轴编程零点偏移。编程并填写加工程序单。O1O图3-可编程的零点偏置模拟加工步骤见仿真视频模拟加工模拟加工的结果如下图所示。模拟加工数控加工进行自检:检测各尺寸是否满足精度要求。检测各形位精度是否满足要求。检测表面粗糙度是否满足要求。质量检验清场处理（1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。（2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。（3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。（4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。1.平口钳的顺铣与逆铣的比较2.走刀路线的确定3.切削参数的选择知识链接完成下列任务：(1)请记录机床操作流程。(2)使用尺寸为74x74x40的方料（45#钢）进行如下图所示零件的加工。迷你测试完成下列任务：(1)请记录机床操作流程。(2)使用尺寸为80×80×25的方料进行下图所示零件的加工，Ra3.2。迷你测试任务小结任务小结加工中的注意事项:1）数控机床属于精密设备，未经许可严禁尝试性操作。观察操作时必须戴护目镜且站在安全位置，并关闭防护挡板。2）工件必须装夹稳固。3）刀具必须装夹稳固方可进行加工。4）严格按照教师给定的切削值范围加工。5）切削加工中禁止用手触摸工件。6）如XX33.MPF程序运行中，人为停止程序运行后，再次重新启动程序运行前，一定要注意要取消前面已运行的可编程的零点偏移。任务2数控铣削加工带孔盘型零件1.零件图样:如下图所示工作任务带孔盘2.工作条件1）生产纲领：试制5件。2）毛坯材料为45,毛坯尺寸为125X105X46mm。3）选用机床为SINUMERIK802S/C系统XK7125B型数控铣床。4）时间定额：编程时间30min；实操时间150min。工作任务3.工作要求1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。4）正确执行安全技术操作规程。5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。工作任务工艺分析1）结构分析底平面、120和100的四侧面在普通机床上加工完成后上加工中心加工顶面、凸台及所有孔，以保证孔的位置精度等。带孔盘半成品外形尺寸：120×100×45,六面全部加工过，且除45高度尺寸的一侧面表面粗糙度未达Ra3.2外，其余各面均已达图纸表面粗糙度要求。材料为45。工艺分析2）精度分析下平面上有6×M10-7H螺纹孔、4×16H8孔，上平面上有25H7、20H7同轴孔。螺纹孔的位置精度是0.1、所有光孔的位置精度是0.04，光孔的孔径精度H7-H8、25H7和20H7的同轴精度0.02，光孔的表面粗糙度Ra.1.6，光孔孔径较小，精度要求较高。凸台两侧面和上顶面要求Ra3.2。工件下平面Ra3.2，120两侧面不要求加工。该零件以孔加工为主,面加工要求不高。工艺分析3）零件装夹方案分析选用虎钳装夹工件。底面朝下垫平，工件毛坯面高出虎钳22+3+3=28,夹100两侧面，120任一侧面与虎钳侧面取平夹紧，实际上限制六个自由度，工件处于完全定位状态。4）加工刀具选择。刀具号规格数量T1端铣刀(120)1T2立铣刀(40)1T3中心钻(2)1T4钻头(8.6)1T5钻头(15.8)1T6钻头(19)1T7镗刀(19.8)1T8平底镗刀(24.8)1T9平底镗刀(25H7)1T10镗刀(20H7)1T11铰刀(16H8)1T12丝锥(M10-Ⅱ)1工艺分析工艺分析5）工序卡工艺分析5）工序卡工艺分析5）工序卡数控编程1）建立工件坐标系设定工件坐标系，其原点设在毛坯的上表面中心位置。2）基点与节点计算以行切方式进行走刀，计算相应基点坐标值。3）程序编制编程并填写加工程序单。模拟加工步骤见仿真视频模拟加工模拟加工的结果如下图所示。模拟加工数控加工质量检验进行自检:检测各尺寸是否满足精度要求。检测各形位精度是否满足要求。检测表面粗糙度是否满足要求。清场处理（1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。（2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。（3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。（4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。知识链接对刀操作中使用的工具或仪器:迷你测试完成下列任务：(1)请记录机床操作流程。(2)使用尺寸为160×160×20的方料进行下图所示零件的加工。任务小结情境小结
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