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机电工程系液压与气压传动课程设计题目：卧式单面钻镗两用组合机床液压系统设计专业：机械设计制造及其自动化班级：机制班姓名：学号：指导教师：2011.6液压与气压传动课程设计任务书一、主要任务与目标任务：卧式单面钻镗两用组合机床液压系统设计设计一台卧式单面钻镗两用组合机床液压系统，其工作循环是“快进→工进→快退→原位停止”；工作时最大轴向力为30kN，运动部件重为19.6kN；快进、快退速度为6m/min，工进速度为0.02～0.12m/min；最大行程400mm，其中工进行程200mm；启动换向时间t=0.2s；采用平导轨，其摩擦系数f=0.1。目标：通过本题目的课程设计，使学生对所学的《液压与气压传动》课程知识有一个全面深刻的认识，熟悉液压系统设计的基本方法和过程；提高学生的动手能力和工程实践能力。二、主要内容（1）熟悉设计任务，明确设计及目标。（2）根据设计要求和已学过的设计流程，拟定系统工作原理图。（3）计算各元件的参数并验算。（4）元件选型。（5）编制文件，绘制速度、负载图谱。三、工作量要求完成规定的任务，总字数3000～4000字。四、时间要求本课程设计于2011-6-25前完成目录摘要······················································1一、负载分析··············································2二、负载图和速度图的绘制··································3三、确定液压缸的参数·····································5四、拟定液压系统原理图···································8五、液压元件的计算和选择·································10六、液压泵的计算和选择···································11七、液压系统性能的验算···································14设计小结·················································15设计感想·················································16参考文献·················································17实验报告·················································18摘要现如今，液压传动技术是机械设备中发展最快的技术之一，特别是近年来与微电子、计算机技术结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段，机、电、液、气一体是当今机械设备的发展方向。在数控加工的机械设备中已经广泛引用液压技术。液压传动是利用液体作为介质来传递能量的，液压传动有以下几点：易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大范围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑、元件寿命较长，易于实现标准化、系列化。液压传动的基本目的就是用液压介质传递能量，而液压介质的能量是由其所有的压力及流量来表现的。而所有的基本回路的作用就是控制液压介质的压力和流量，因此，液压基本回路的作用就是三方面：控制压力、控制流量大小、控制流动方向，所以基本回路可以按照这三方面的作用分成三大类：压力控制回路、流量控制回路、方向控制回路。作为一种高效率的两用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具组合而组成的半自动或自动机床。组合机床一般用多轴、多刀、多面、多方位同时加工，成本低、效率高，得到广泛应用。设计内容设计说明及计算过程备注一、负载分析1.1运动分析按设备的工艺要求，执行元件在完成一个工作循环的运动规律是“快进→工进→快退→原位停止”。用图表示出来，一般用速度——时间（v—t）见图1-11.2工作负载由工作负载Fw=30kN，重力负载FG=0，按启动换向时间和运动部件重量。取液压缸机械效率ηm=0.9，则液压缸工作阶段的负载值见表1-1Ft=25.5Ds0.8（HB）0.6（1）1.3惯性负载最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速度时间进行计算。已知启动换向时间△t=0.2s，工作台最大移动速度，即快进、快退速度为6m/min，因此，惯性负载可表示为F·△t=m(V2-V1)即Fa=1000N（2）1.4阻力负载阻力负载主要是工作台的机械摩擦阻力，分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两部。导轨的正压力等于动压力部件的重力，设导轨的摩擦阻力为Ff，则Ff=fs·Fn=0.1×19600=1960N(3)设液压缸的机械效率ηm=0.9，根据上述负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况时所受到的负载力。设计内容设计说明及计算过程备注二、负载图和速度图的绘制表1-1液压缸在各个工作阶段的负载值根据负载计算结果和已知各个阶段的速度，可绘制出工作循环图1-1所示，所设计组合机床动力滑台液压系统的速度循环图可根据V1=V3=6m/min、快进行程L1=400-200=200mm、工进行程L2=200mm、快退行程L3=400mm，工进速度V2=6m/min。快退、快进和共进时间可由以下公式分析求出：快进:t1=L1/V1=2s共进：t2=L2/V2=2s快退:t3=L1/V1+L3/V3=6s综上述所求数据可绘制出速度循环图如图1-2，负载图（F-t）如图1-3所示：设计内容设计说明及计算过程备注图1-1工作循环图图1-2速度循环图图1-3负载图（F-t）设计内容设计说明及计算过程备注三、液压缸主要参数的确定3．1确定工作压力液压缸工作压力可根据负载大小及机器设备的类型来确定。一般来说，工作压力选大些，可以减少液压缸内径及液压系统其它元件的尺寸，使整个系统紧凑，重量轻，但是要用价格较贵的高压泵，并使密封复杂化，而且会导致换向冲击大等缺点；若工作压力选的过小，就会增大液压缸的内径和其它液压元件的尺寸，但密封简单。所以应根据实际情况选取适当的工作压力，设计时可用类比法来确定，参考下表3-1，表3-2。取液压缸工作压力为4MPa。负载/KN＜55～1010～2020～3030～50＞50系统压力/MPa＜0．8～11.6～22.5～33～44～5＞5～7表3-2按负载选择系统工作压力设计内容设计说明及计算过程备注设备类型机床农业机械、汽车工业、小型工程机械及辅助机械工程机械重型机械锻压机械液压支架船用机械磨床组合机床牛头刨床插床齿轮加工机床车床铣床镗床机床拉床龙门刨床压力/MPa＜2.5＜6.32.5～6.3＜1010～1616～3214～25表3-2按主机类型选择系统工作压力3.2确定液压缸内径D和活塞杆直径d为使液压缸快进与快退速度相等，选用单出杆活塞缸差动连接的方式实现快进，设液压缸两有效面积为A1和A2，且A1=2A2，即d=0.707D。为防止钻通时发生前冲现象，液压缸回油腔背压p2取0.6MPa，而液压缸快退时背压取0.5MPa。由工进工况下液压缸的平衡力平衡方程p1A1=p2A2+F，可得：A1=F/（p1－0.5p2）=35511/（4×106－0.5×0.6×106）cm2≈96cm2（4）液压缸内径D就为：D=11.06cm设计内容设计说明及计算过程备注对D圆整，取D=110mm。由d=0.707D，经圆整得d=80mm。计算出液压缸的有效工作面积A1=95cm2，A2=44.77cm2。工进时采用调速阀调速，其最小稳定流量qmin=0.05L/min，设计要求最低工进速度vmin=20mm/min3.3计算液压缸在工作循环各阶段的压力、流量和功率值差动时液压缸有杆腔压力大于无杆腔压力，取两腔间回路及阀的压力损失为0.5MPa，则p2=p1+0.5MPa。计算结果见表3-3。工作循环计算公式负载FKN回油背压p2Mpa进油压力p2Mpa输入流量q110-3m3/s输入功率pkM快启速进恒速p1=F+A2(p2-p1)/（A1-A2）q1=（A1-A2）V2P=p2q232892178p2=p2+0.51.100.88—0.50—0.44工进p1=（F+A2p2）/A2q1=A2V2p=q2p2355110.64.020.0031~0.0190.012~0.076快启速退恒速p1=（F+A2p2）/A2q2=A2V2p=q2p2328921780.51.791.55—0.448—0.69表3-3液压缸工作循环各阶段压力、流量和功率值设计内容设计说明及计算过程备注四、拟定液压原理系统图4.1选择基本回路4.1.1调速回路：因为液压系统功率较小，且只有正值负载，所以选用进油节流调速回路。为有较好的低速平稳性和速度负载特性，可选用调速阀调速，并在液压缸回路上设置背压。4.1.2泵供油回路：由于系统最大流量与最小流量比为156，且在整个工作循环过程中的绝大部分时间里泵在高压小流量状态下工作，为此应采用双联泵（或限压式变量泵），以节省能源提高效率。4.1.3速度换接回路和快速回路：由于快进速度与工进速度相差很大，为了换接平稳，选用行程阀控制的换接回路。快速运动通过差动回路来实现。4.1.4换向回路：为了换向平稳，选用电液换向阀。为便于实现液压缸中位停止和差动连接，采用三位五通阀。4.1.5压力控制回路：系统在工作状态时高压小流量泵的工作压力由溢流阀调整，同时用外控顺序阀实现低压大流量泵卸荷。4.2回路合成对选定的基本回路在合成时，有必要进行整理、修改和归并。具体方法为：4.2.1防止工作进给时液压缸进油路、回油路相通，需接入单向阀7。4.2.2要实现差动快进，必须在回油路上设置液控顺序阀9，以阻止油液流回油箱。此阀通过位置调整后与低压大流量泵的卸荷阀合二为一。4.2.3为防止机床停止工作时系统中的油液回油箱，应增设单向阀。4.2.4设置压力表开关及压力表。合并后完整的液压系统如图4-1所示。设计内容设计说明及计算过程备注图4-1液压系统原理图设计内容设计说明及计算过程备注五、液压元件的计算和选择5.1液压泵及驱动功率的确定5.1.1确定液压泵的最高工作压力pp液压泵的最高工作压力就是在系统正常工作时所能提供的最高压力，对于定量泵系统来说，这个压力是由溢流阀调定的；对于变量泵系统来说，这个工作压力是与泵的特性曲线上的流量相对应的，液压泵的最高工作压力是选择液压泵型号的重要依据。考虑到正常工作时，进油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为：pp≥p1+∑△p1(5)式中：pp——液压泵最大工作压力p1——执行元件最大工作压力∑△p1——进油管路中的压力损失，初算时一般有节流调速和管路简单的系统取=0.2～0.5MPa，有调速阀和管路较复杂的系统取=0.5～1.5MPa。根据以上得：已知液压缸最大工作压力为4.02MPa，取进油路上压力损失为1MPa，则小流量泵最高工作压力为5.02MPa，选择泵的额定压力应为pn=5.02+5.02×25%=6.27MPa。大流量泵在液压缸快退时工作压力较高，取液压缸快退时进油路上压力损失为0.4MPa，则大流量泵的最高工作压力为1.79+0.4=2.19MPa，卸荷阀的调整压力应高于此值。设计内容设计说明及计算过程备注六、液压泵的计算和选择5.1.2确定液压泵的最大流量液压泵的最大流量qp按执行元件工况图上的最大工作流量及系统中的泄漏量来确定。即qp≥KL∑qmax（6）式中qp——液压泵的最大流量，L/min；∑qmax——同时动作的执行元件所需流量之和的最大值。如果这是溢流阀正在进行工作，尚需加溢流阀的最小溢流量2～3L/min。KL——系统泄漏系数，一般取=1.1～1.3。根据以上得：取系统的泄漏系数K=1.
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